Sản xuất tinh gọn Lean

Ngày đăng: 07/03/2018 09:27

Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production, gọi tắt là Lean) là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất. Cụ thể hơn, các mục tiêu bao gồm:

  • Giảm phế phẩm và sự lãng phí – Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết, bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng trên sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu;
  • Giảm thời gian chu kỳ – Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm;
  • Giảm mức tồn kho – Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn;
  • Tăng năng suất lao động – Cải thiện năng suất lao động bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không cần thiết);
  • Tận dụng thiết bị và mặt bằng – Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy;
  • Tăng tính linh động – Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.
  • Tăng sản lượng – Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất – ví dụ như, việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán.

Nhiều khái niệm về Lean bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Từ trước những năm 1980, Toyota đã ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Vừa đúng lúc (Just-In-Time – JIT). Ngày nay, Toyota được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean. Cụm từ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển sách “Cỗ máy làm thay đổi Thế giới” (The Machine that Changed the World) xuất bản năm 1990.

Lean được hiểu là một triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian từ khi nhận được đơn hàng của khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách loại bỏ mọi dạng lãng phí. Sản xuất tiết kiệm giúp giảm được các chi phí, chu trình sản xuất và các hoạt động phụ không cần thiết, không có giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh tranh, mau lẹ hơn và đáp ứng được nhu cầu của thị trường.

Tư tưởng chủ đạo trong Lean là:

  1. Không có dung sai nào cho lãng phí tồn tại;
  2. Tất cả các loại lãng phí có thể được ngăn chặn và loại trừ;
  3. Trạng thái công việc đơn giản nhưng mục tiêu thì đạt được;
  4. Môi trường sản xuất ổn định và bền vững;
  5. Sản phẩm có chất lượng tốt nhất có thể chỉ đạt được dựa trên một môi trường sản xuất ổn định, các vấn đề ảnh hướng đến sự ổn định phải được nhận diện nhanh chóng và giải quyết một cách triệt để;
  6. Tiêu chuẩn hóa, kiên định, có thể dự đoán được, và phải được lặp đi lặp lại để thực hiện được các mục tiêu;
  7. Sản xuất kéo (pull) dựa trên nhu cầu của khách hàng, sản xuất vừa đúng lúc (Just-In-Time – JIT);
  8. Một sản phẩm chỉ có thể được làm ra để đáp ứng nhu cầu của khách hàng, chỉ làm ra những gì khách hàng muốn và bán nó khi nó được kỳ vọng với chất lượng hoàn thiện nhất;
  9. Các kết quả tốt nhất đạt được khi sử dụng hiệu quả tối đa nguồn lực của công ty, mang lại lợi ích cao nhất và đồng thời bảo vệ người lao động.

Trong Lean ứng dụng nhiều các công cụ nhằm giảm thiểu lãng phí và cải tiến năng suất. Ngoài các công cụ cải tiến năng suất chung như 5S hoặc chương trình Kaizen, các công cụ điển hình trong Lean được đề cập đến là:

  • Sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping) để phân tích lãng phí
  • Giảm cỡ lô sản xuất tiến tới dòng một sản phẩm
  • Chuẩn hoá quy trình làm việc
  • Quy hoạch mô phỏng dạng tế bào
  • Cân bằng chuyền sản xuất
  • Chuyển đổi nhanh (Quick Changeover)
  • Công cụ đảm bảo chất lượng từ gốc (hay “Làm đúng ngay từ đầu”)
  • Quản lý bằng công cụ trực quan (Visual Management)
  • Hệ thống kéo

Nguồn: Giáo trình đào tạo Lean, VIỆN NĂNG SUẤT VIỆT NAM

TÀI LIỆU KHÁC