Mô hình cải tiến Lean 6-Sigma

Ngày đăng: 03/10/2018 07:40

 

Giới thiệu chu trình cải tiến DMAIC

Năm 1985, Bill Smith đã đưa ra kết luận “Nếu một sản phẩm được tìm thấy khuyết tật và được sữa chữa lại trong quá trình sản xuất thì khuyết tật đó sẽ mất đi nhưng sau đó lại bị khách hàng tìm thấy trong quá trình sử dụng sản phẩm”. Tuy nhiên, khi sản phẩm sản xuất không có khuyết tật thì cũng hiếm khi mà khách hàng tìm thất khuyết tật trong khi sử dụng. Quan điểm về chất lượng sản phẩm có được là do phòng ngừa sai hỏng ngay từ đầu thông qua thiết kế sản phẩm và kiểm soát sản xuất được chú trọng và sự liên hệ giữa chất lượng cao và chi phí thấp hơn dẫn đến sự phát triển của 6-Sigma. Dựa vào luận điểm của Bill Smith, Mikel Harry – một kỹ sư trưởng về điện tử đã tạo ra một tiến trình chi tiết cho việc cải tiến mẫu mã sản phẩm, giảm thời gian sản xuất và chi phí sản xuất cho công ty Motorola. Tiến trình này được Motorola đăng ký bản quyền và phát triển thành phương pháp luận 6-Sigma bất kỳ một dự án cải tiến liên tục nào sự dụng phương pháp luận 6-Sigma đều đi qua các bước tiến hành sau: Define (Xác định) – Measure (Đo lường) – Analyse (Phân tích) – Improve (Cải tiến) – Control (Kiểm soát).

 

Bước 1: Define (Xác định)

Là giai đoạn khởi đầu của quá trình cải tiến. Đây là bước xác định mục tiêu mà nhà quản lý mong đợi đạt được thông qua dự án cải tiến. Đối với các công ty, cần phải xác định được 3 yếu tố cơ bản là:

  • Khách hàng của công ty là ai và họ cần gì ở chúng ta? Các yêu cầu cơ bản của khách hàng là gì?
  • Sơ đồ quá trình hoạt động của chúng ta như thế nào?
  • Chúng ta muốn cải tiến các chỉ số năng suất, chất lượng thêm bao nhiêu phần trăm, phạm vi của dự án liên quan đến những bộ phận hay quá trình nào? Các nguồn lực cần có là gì?

Bước 2: Measure (Đo lường):

Là giai đoạn đánh giá trên cơ sở lượng hóa năng lực hoạt động của quá trình. Trên cơ sở thu thập và phân tích các dữ liệu hoạt động, chúng ta sẽ đánh giá được năng lực của công ty như thế nào hay nói một cách khác chúng ta biết được công ty đang hoạt động ở mức mấy Sigma. Trong toàn bộ dây chuyền sản xuất năng lực của từng khâu như thế nào? Trong quá trình đo lường này chúng ta cần nhận dạng và tính toán các giá trị trung bình của chỉ tiêu chất lượng và các biến động có thể tác động vào quá trình hoạt động.

Bước 3: Analyze (Phân tích)

Là bước đánh giá các nguyên nhân chủ yếu tác động vào quá trình, tìm ra các khu vực trọng yếu để cải tiến. Các biến động đến quá trình cần được phân tích nguyên nhân và các ảnh hưởng của nó đến quá trình. Các giải pháp loại trừ các biến động chủ yếu cần được xác định.

Bước 4:  Improve (Cải tiến)

Là bước thiết kế và triển khai các giải pháp cải tiến nhằm loại trừ các bất hợp lý, loại trừ các biến động chủ yếu tại các khu vực trọng yếu đó (được xác định ở bước 3). Trong bước này, nếu cần thiết, chúng ta phải tiến hành một số thực kiểm nhằm để đánh giá kết quả cải tiến đạt được kết quả đã định (bước 1)

Bước 5:  Control (Kiểm soát)

Là bước phổ biến, triển khai các cải tiến áp dụng vào qui trình, đánh giá kết quả, chuẩn hóa các cải tiến vào các văn bản qui trình và theo dõi hiệu quả hoạt động.

Các bước DMAIC triển khai vào công ty tập trung vào 3 hoạt động cơ bản là:

  • Cải tiến quá trình: là công việc khi chúng ta muốn cải tiến quá trình sản xuất hay kinh doanh từ 2, 3 Sigma lên 4 Sigma. Trước tiên chúng ta cần xác định mức độ hiện thời của quá trình. Rất nhiều nhà quản lý không biết được mình đang ở mấy Sigma, tỷ lệ DPMO là bao nhiêu? Bằng việc loại trừ các biến động tác động tác động vào quá trình thông qua việc kiểm sóat chặt chẽ 5 yếu tố 4M và 1 I, chúng ta sẽ dần dần nâng cao được năng lực quá trình, giảm được số DPMO, tăng được hệ số Sigma.
  • Thiết kế lại quá trình: Thông thường việc cải tiến quá trình thường áp dụng trôi chảy đến một mức độ nào đó, chẳng hạn 4.6 hay 4.7 Sigma thì rất khó cải tiến hơn nữa. Hay nói cách khác là “quá trình đó đội trần”. Với máy móc công nghệ hiện có thì chỉ thực hiện được như vậy. Muốn có một sự đột phá về chất lượng sản phẩm thì phải nâng cấp hệ thống sản xuất với máy móc và công nghệ mới. Đó gọi là thiết kế lại quá trình. Đối với phần lớn các công ty, muốn đạt trên mức 5 Sigma thì phải tiến hành thiết kế lại quá trình sản xuất của mình. Công việc này đòi hỏi các kỹ thuật và công cụ thích hợp để đảm bảo nắm chắc và truyền tải được toàn bộ các yêu cầu của khách hàng thành các thiết kế sản phẩm và công nghệ tương ứng.
  • Quản lý quá trình: Sau khi cải tiến hay thiết kế lại sản xuất thì công việc tiếp theo của nhà quản lý là phải duy trì hệ thống hoạt động ổn định theo những điều kiện mới đó được cải tiến hay thiết kế lại. Công việc quá trình tập trung vào việc duy trì trạng thái ổn định của quá trình nằm trong giới hạn cho phép cũng như thấy được các qui luật biến động và phát triển của hệ thống.
Phương pháp xác định vấn đề và một số công cụ cơ bản

Xác định vấn đề là làm rõ vấn đề cần giải quyết, các yêu cầu và mục tiêu của dự án. Các mục tiêu của một dự án nên tập trung vào những vấn đề then chốt liên kết với chiến lược kinh doanh của công ty và các yêu cầu của khách hàng.

Bước Xác định bao gồm:

  • Xác định các yêu cầu của khách hàng có liên quan đến dự án cải tiến. Các yêu cầu được làm rõ từ phía khách hàng được gọi là các đặc tính Chất Lượng Thiết Yếu (Critical-to-Quality);
  • Xây dựng các định nghĩa về khuyết tật càng chính xác càng tốt;
  • Tiến hành nghiên cứu mốc so sánh (thông số đo lường chung về mức độ thực hiện trước khi dự án cải tiến bắt đầu);
  • Tổ chức nhóm dự án cùng với người đỡ đầu (Champion);
  • Ước tính ảnh hưởng về mặt tài chính của vấn đề; và
  • Chấp thuận của lãnh đạo cấp cao cho tiến hành dự án.

Các câu hỏi cần phải giải đáp:

  • Điều gì là quan trọng đối với khách hàng?
  • Chúng ta đang nỗ lực làm giảm loại lỗi/khuyết tật gì?
  • Mức độ giảm bao nhiêu?
  • Khi nào hoàn tất việc cải tiến?
  • Chí phí do lỗi, khuyết tật gây ra hiện tại là bao nhiêu?
  • Những ai sẽ tham gia vào dự án?
  • Ai sẽ đỡ đầu, hỗ trợ chúng ta thực hiện dự án này?

Một số công cụ được áp dụng phổ biến nhất trong bước này bao gồm:

  • Bảng Tóm Lược Dự Án (Project Charter) – Là tài liệu mô tả rõ ràng các vấn đề, định nghĩa khuyết tật, các thông tin về thành viên của nhóm dự án, mục tiêu của dự án sẽ thực hiện và ghi nhận sự cam kết hỗ trợ thực hiện của những người liên quan.
  • Biểu Đồ Xu Hướng (Trend Chart) – Biểu thị trực quan xu hướng các lỗi, khuyết tật xuất hiện sau một thời gian.
  • Biểu Đồ Pareto (80/20) – Biểu thị trực quan mức độ tác động tích cực và tiêu cực giữa tác nhân đầu vào tới kết quả đầu ra hoặc mức độ khuyết tật.
  • Sơ đồ quá trình (Process Flow Chart) – Cho biết cách thức hoạt động và trình tự các bước thực hiện của qui trình hiện tại.

Giáo trình 6-Sigma, VIỆN NĂNG SUẤT VIỆT NAM

TÀI LIỆU KHÁC